4月2日，青铜峡分公司开槽机进料线炭块测温系统智能化改造项目顺利完成并投入运行。该项目成功破解了超温炭块损伤设备这一长期存在的痛点难点，为炭素行业生产环节的智能化、自动化、升级提供了实践样板，彰显了技术创新对产业提质增效的核心驱动作用。改造后，单个生产周期新增有效生产时间5-6小时，增产炭块200-240块，每年可节约耗材费用约12万元。
此前，焙烧二车间进料线炭块测温依赖人工操作，漏判、误判问题频发，超温热炭块直接引发刀具磨损、部件灼烧等设备故障，且缺乏自动拦截机制，异常情况会导致停机误工，制约了生产效率提升，同时也给现场作业带来安全隐患。
针对这一痛点，青铜峡分公司组织骨干力量进行攻坚，在进料线关键节点加装高精度温度传感器，搭建“温度实时监测-超温自动拦截-声光同步预警”联锁系统，设定35摄氏度安全阈值，实现超温炭块的智能化、自动化处置。经过系统改造，设备运转效率大幅提升，锯片使用寿命明显延长，从根源上消除了人工测温的安全风险，真正实现安全保障与经济效益双提升。此次改造不仅彻底打通了生产堵点、筑牢了安全生产防线，更以低成本技能撬动了大效益，为青铜峡分公司完成经营目标、推进“三化”升级注入了强劲动能。
下一步，青铜峡分公司将持续深挖生产环节痛点难点，常态化推进机械化、自动化、智能化升级改造，用更多“小改小革”的务实举措，为企业降本增效、安全生产注入新动能。