经营动态

近日，青铜峡分公司阳极系统有效利用技术攻关，实现电解质碳含量均值从过去的7.87%降至4.91%，降幅达37.61％，为电解铝生产降本增效、绿色转型夯实了基础。

电解质作为电解铝生产的“血液”，其碳含量过高不仅会加剧电能消耗、增加“黑”电量损耗，还给电解系统技术指标带来不利影响，加重一线工人劳动强度。自电解质自动清理系统在阳极组装车间投运后，如何管控运行过程中电解质碳含量，成为亟待破解的生产难题。

为攻克这一难题，青铜峡分公司迅速组建技术攻关小组，深入生产一线开展多轮次跟踪观测与分析，经反复排查研判，问题根源在于自动清理环节中，由于残极块破碎后掉渣混入系统，导致碳杂质累积增高。针对这一关键问题，攻关小组坚持靶向施策，从设备改造、流程优化两方面同步发力，构建全链条管理体系。

在设备改造层面，攻关小组优化工位筛分防护，将横铲、甩铣工位原300毫米×300毫米格筛，升级为网孔孔径150毫米×150毫米的新型格筛，通过更细密的筛分结构，有效阻隔大块残极掉入皮带，避免其混入自磨机。升级给料机分离装置，在五锤工位给料机两端加装倒“V”型侧板，利用侧板导向作用，实现电解质与炭块高效分离。完善给料机末端收集设计，在给料机末端焊接直径60毫米的圆管滑条，当炭块滑至滑条末端时，可自动掉入收集箱，减少人工干预频次。强化安全防护升级，在撕碎机上方加装防护板，彻底杜绝人员踩空掉入风险，提升作业场所安全保障水平。

一系列靶向措施落地后，3月份化验数据显示，电解质碳含量控制成效显著，均值降至4.91%，有效降低了电能消耗，优化了生产指标。

下一步，青铜峡分公司将以精细化管理为抓手，持续强化生产全流程管控，不断探索降低电解质碳含量的新技术、新工艺，以技术创新赋能企业高质量发展。