近日，国家电投集团铝电公司宁东分公司（以下简称“宁东分公司”）炭块库区内，一套炭块自动装卸系统完成调试并正式投运，标志着作业模式从“人机协同”迈向“全程无人化”，为行业智能化改造开辟了新路径。
过去，炭块出入库一直是库区管理的难点。阳极炭块单块重约1吨，装卸过程中，员工需近距离操作，手动调整炭块间隙并扶持夹具辅助作业，不仅劳动强度高，还存在机械伤害风险。此外，人工统计易出错、生产节拍难以统一等问题，长期制约库区运行效率。以机器替代人力，将员工从高危、高强度作业中解放出来，成为宁东分公司推进智能库区建设的核心动因。
新投运的系统并非简单机械的堆砌，而是一套具备自主决策能力的集成化智能系统。重型AGV（自动导引车）承担“搬运工”角色，在库区内自主规划路径、灵活穿行。上方的重型关节臂机器人则如同“大力士”，依托伺服电机与液压系统的精密协同，稳稳完成炭块的抓取、平移与码放。
尤为关键的是，系统配备了高精度智能视觉识别模块，可实时感知炭块的位置与姿态，自动计算最优抓取点，即便面对堆叠不齐的情况，也能精准响应。配合全新优化的夹具设计，抓持力显著提升，大幅降低转运过程中的滑落风险，真正实现无人干预下的安全高效运行。
如今步入宁东分公司炭块库区，只见设备高效运转，现场已无需人工值守。该系统贯通“卸、运、堆、装”全流程，不仅有效消除作业安全风险，还实现了数据流转透明化与生产调度科学化。
背景：阳极炭块是电解铝生产中的重要原料，其装卸和转运工作一直存在劳动强度大、安全风险高等问题。宁东分公司炭块库区日常存放炭块近3万块，人工统计易出错、生产节奏难统一等痛点长期制约着库区运行效率。研发动机：为降低员工劳动强度、规避安全风险、提高库区运行效率，宁东分公司决定研发无人化炭块装卸系统。
提高效率：该系统实现了炭块从入库、转运到堆垛的全流程无人化操作，无需人工近距离参与，大幅提高了装卸效率。
降低成本：系统投运后，减少了人工统计误差和生产调度中的不确定性，进一步降低了生产成本。
保障安全：通过自动化控制、智能识别等技术彻底消除了现场安全风险，保障了员工的生命安全和身体健康。
数据透明：系统借助物联网、实时数据采集传输技术，实现了数据流转透明化，为生产调度提供了精准的数据支撑，进一步提升了生产调度的科学性与高效性。
行业影响与示范意义
行业突破：该系统的投运标志着我国铝工业在智能化改造方面取得了重大突破，为行业提供了可借鉴的实践经验。
示范效应：宁东分公司通过该系统的研发和应用，展示了其在科技创新、智能化转型方面的实力和决心，为其他企业树立了榜样。